蒸気漏れは、産業機器の運用における大きな隠れた危険です。その根本原因は、通常、シーリングシステム、蒸気発生器、構造コンポーネントの3つの重要なモジュールの障害に起因する可能性があります。その中で、シーリングシステムの失敗が主な原因です。シリコンシーリングリングは、高温蒸気環境での長期使用後に硬化、変形、または亀裂が発生する傾向があります。シーリングリングの圧縮が不十分な場合、蒸気はドアの隙間やインターフェースから逃げます。したがって、メンテナンス中、シーリングリングの厚さは、バーニエキャリパーで測定し、元の設計パラメーターと比較する必要があります。偏差が10％を超える場合、時間内に交換する必要があります。さらに、二重層シーリング構造を備えた機器の場合、蒸気バッフルとシーリングストリップのフィットを同時に確認して、不整合がないことを確認する必要もあります。
蒸気発生器のコンポーネント障害も無視してはなりません。蒸気バルブの妨害またはスプリングの故障により、システムの圧力バランスが破壊され、その結果、圧力緩和ポートからの蒸気が異常な放電が発生します。メンテナンスプロセス中に、バルブを分解し、バルブコアをクリーニングし、シーリング表面が研磨ペーストで修理され、スプリングのプリロードが標準値に調整されます。蒸気パイプの接続にあるシーリングガスケットの場合、選択した材料の温度抵抗グレードが150°未満の場合、クリープ障害は高温で発生する可能性が非常に高いです。したがって、メンテナンス中に、FluorOrubberまたはシリコンゴム製のガスケットを選択する必要があり、接続の信頼性を確保するために、トルクレンチを使用して設計されたトルクに従ってボルトを締める必要があります。
構造成分の欠陥も蒸気漏れを引き起こす可能性があります。たとえば、ドアヒンジを緩めると、ドアが沈み、それによりシーリング表面の並列性が破壊されます。このため、レーザーレベルを使用してドアボディの設置精度を検出し、ヒンジの位置を調整して0.5mm以内のエラーを制御することをお勧めします。さらに、蒸気ノズルの詰まりにより、蒸気の流れ方向が変化し、過度の局所圧力が発生します。したがって、メンテナンス中に、超音波クリーナーを使用してスケールを削除し、ノズル角が設計要件を満たして蒸気の通常の流れを確保するかどうかを確認する必要があります。
さまざまな漏れの場所では、メンテナンス戦略を区別する必要があります。ドアボディに漏れが見つかった場合、最初にシーリングリングの設置方向が正しいかどうかを確認します。いくつかの 電気汽船 面取りされたシーリング設計を使用します。これにより、逆に設置すると漏れが発生します。シーリングリングの表面に傷がある場合は、400グリットのサンドペーパーで研磨する必要があります。蒸気パイプの漏れの場合、セグメント化された検出方法を使用できます。フォーム水を使用してパイプインターフェイスに適用し、バブルの位置を観察します。直径2mm未満の漏れの場合、アルミホイルテープは一時的なプラグに使用できますが、長期シーリングを確保するために48時間以内に金属パッチに置き換える必要があります。
蒸気発電機の漏れを修復するときは、安全な動作手順に従ってください。抑制後、内視鏡を使用して炉の内側を検査します。亀裂が見つかった場合、Argon Arc溶接は修復溶接に必要であり、溶接を溶接の品質を確保するために溶接する必要があります。さらに、水位センサーの故障により、誤った水位信号が発生する可能性があり、これにより加熱要素が火傷を乾燥させる可能性があります。したがって、センサーの抵抗曲線を検出し、標準曲線と比較する必要があります。偏差が15％を超える場合、センサーを時間内に交換して、機器の安全性と安定した動作を確保する必要があります。
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